'

Alle graansoorten werden omstreeks 1850 nagenoeg geheel op ambachtelijke wijze verwerkt. De graanverwerkende industrie kon pas opkomen in de tweede helft van de 19e eeuw, omdat daarvóór allerlei regels en wetten de ontwikkeling in de weg stonden. Toen deze werden opgeheven is de industrie langzaam tot bloei gekomen. De meelindustrie leverde haar produkten vooral aan de bakkers en broodfabrieken in de steden, terwijl op het platteland het kleinbedrijf met een lokale afzet, bestaande uit molens en kleine bakkerijen, nog lange tijd floreerde. De meelfabrieken waren het meest te vinden in de steden in het westen van land, omdat het platteland een te kleine afzet bood voor de fabrieken. De broodfabrieken hebben allemaal hun eigen manier van distributie en verkoop, afhankelijk van de omstandigheden waarin zij opgericht zijn. De branche is grotendeels op te delen in een tweetal segmenten: 1 de meelfabrikage, met de ambachtelijke bedrijven op het platteland, waar spaarzaam gemoderniseerd wordt. De industriële bedrijven bevinden zich voornamelijk in de steden. 2: de broodfabrikage staat hiermee in direct verband en is op eenzelfde manier verdeeld als de meelindustrie, soms zijn deze twee bedrijven ook verenigd in één onderneming: de rijstpellerij, voortkomende uit de gerstpellerij die helemaal los staat van de meelfabrikage en al vroeg geïndustrialiseerd is. De rijstpellerij is vooral geconcentreerd in de Zaanstreek. Tijdens de Eerste Wereldoorlog gaat de rijstpellerij grotendeels teloor en komt daarna niet meer tot bloei. Overige onderdelen van de branche zijn de produktie van gort en grutten, de produktie van deegwaren als koek en pasta, en de produktie van veevoer als restprodukt van graan. De handel in granen Amsterdam was van oudsher het middelpunt van de graanhandel. Toen evenwel de invoer van graan zich meer en meer verlegde naar Rotterdam, waar oorspronkelijk alleen inlands graan verhandeld werd, begon de betekenis van Amsterdam als internationale graanmarkt allengs te verminderen. Deze verschuiving van Amsterdam naar Rotterdam is veroorzaakt door het veranderende karakter van de graanhandel. Amsterdam was een zogenaamde stapelmarkt, een markt waar tussenhandelaren partijen opkochten en in pakhuizen opsloegen, op zoek naar nieuwe kopers. Gaandeweg werd echter de tussenhandel uitgeschakeld en ging men ertoe over zijn koren rechtstreeks te kopen op de grote graanmarkten in het buitenland. De haven werd dan gebruikt als een doorvoerhaven, waarvoor Rotterdam meer geschikt was. 

 

Na 1850 begon de invoer van graan te Rotterdam die te Amsterdam te overvleugelen. De opening van de Nieuwe Waterweg en het tot stand komen van regelmatige stoomvaartverbindingen tussen de graanuitvoerende landen en Rotterdam waren de hoofdoorzaken die de invoer van granen te Rotterdam een enorme uitbreiding hebben gegeven. Belangrijk waren ook de industriële ontwikkeling van het Duitse achterland en de toename van de bevolking na 1870, waardoor de vraag naar buitenlands graan vergroot werd.

 

Gaandeweg in de vorige eeuw begonnen in bepaalde streken de boeren, in plaats van het eigen graan te laten malen en tot brood te bakken, gebruik te maken van de handel om hun benodigdheden aan te schaffen en hun produkten te verkopen. De landbouwers gingen nu voor de markt werken en profiteerden van de hoge prijzen van de produkten van akkerbouw en veehouderij. De landarbeiders ging het eerder slechter dan beter. De bevolkingsaanwas, tussen 1830 en 1849 17%, had in die decennia de plattelandsbevolking wat meer doen stijgen dan de bevolking in de steden. Er was, aangezien het aantal arbeidsplaatsen in het boerenbedrijf zich maar weinig kon uitbreiden, een overschot aan arbeidskrachten ontstaan. Dat maakte het mogelijk de lonen laag te houden en minder met vast personeel te werken. De hoge prijzen van levensmiddelen zoals brood troffen daarom de landarbeiders net zo goed als de armeren in de steden.

 

De gedachte, dat een aantal accijnzen de kosten van levensonderhoud hoog hielden en vooral zwaar drukten op de onderste lagen van de bevolking, won geleidelijk veld. Dit leidde in 1855 tot een wetsontwerp voor de afschaffing van Wet op het Gemaal, die onder andere een accijns regelde, die de meelprijs opdreef. Deze wet werd in 1856 aangenomen en maakte deel uit van een trend tot liberalisatie van de economie rond deze tijd.

 

De landbouwcrisis van na 1878, die het gevolg was van import van goedkoop Amerikaans graan, had tot gevolg dat boeren overgingen op andere gewassen, zoals hak- en peulvruchten, of op veeteelt. Terwijl in de 19e eeuw het Nederlandse graan de eigen behoefte geheel dekte, wordt in de 20e eeuw ongeveer driekwart van het benodigde broodgraan geïmporteerd. Het was duidelijk, dat de binnenlandse graanprijzen als gevolg van de toenemende import aanmerkelijk moesten dalen. In Nederland begon de prijsval in 1878. De prijs van Groninger tarwe, die in de jaren 1871-1880 gemiddeld f 10,98 per hectoliter had bedragen, was in de jaren 1893-1895 (de dieptejaren van de depressie) tot f 4,50 gezonken.

 

Deze landbouwdepressie tastte de inkomens van de agrarische bevolking en van hen die van deze afhankelijk waren sterk aan, maar deed de kosten van levensonderhoud voor allen die hun voedsel moesten kopen, in de eerste plaats de stedelingen, sterk dalen, waardoor hun koopkracht toenam.

 

In de graanverbouw traden belangrijke wijzigingen in. De geleidelijke verhoging van welstand en de verandering van smaak evenals de betere mogelijkheden die de intensieve landbouw bood, verminderden de betekenis van de grovere graangewassen. De boekweit, lange tijd een belangrijke voedselbron van de Nederlandse bevolking, vooral verbouwd in Noord-Brabant, de Veluwe en de zandgronden van noordoostelijk Nederland, verdween bijna geheel.

 

De boekweit werd in grutterijen gepeld tot grutjes en deze grutterijen die in kleinbedrijf overal in Nederland aanwezig waren, verdwenen eveneens. In 1910 kwam ongeveer 90% van het ingevoerde graan Nederland via Rotterdam binnen. In de jaren daarna is Amsterdam door betere stoomvaartverbindingen met Argentinië en Zuid Rusland, voor de invoer van graan in vergelijking met Rotterdam weer in een gunstiger positie gekomen

 

De belangrijkste beurs voor binnenlands graan was die te Groningen. Verder waren er graanbeurzen te Amsterdam, Rotterdam, Leeuwarden, Zwolle, Deventer, Arnhem, Nijmegen, Tiel, Utrecht, Alkmaar, Hoofddorp, Leiden, Dordrecht, Middelburg, Goes, Zierikzee, Tholen, Oostburg en nog in enkele kleinere plaatsen. Op de meeste beurzen werd meer buitenlands dan binnenlands graan verhandeld. Toen het zich liet aanzien, dat het internationale verkeer door de Eerste Wereldoorlog (1914- 1918) ernstig zou worden belemmerd, was het zaak geworden de uitvoer van voor Nederland onontbeerlijke goederen te voorkomen. Hieronder vielen ook graan, stro en graanprodukten, zoals meel. Deze maatregelen werden genomen in het belang van de Nederlandse bevolking. De regering ging, eveneens in het belang van de bevolking, al in augustus 1914 over tot graaninkoop in Amerika: een Rijksgraanbureau gaf dit graan aan de meelfabrieken ter verwerking tegen een bepaald maalloon, waarna deze het meel moesten afleveren aan de bakkerijen tegen een vastgestelde prijs. De broodprijzen werden daarbij eveneens geregeld, wat een herleving betekende van de rond 1854 afgeschafte broodzetting. Gedurende de jaren 1915 en 1916 gaf de regering haar aandacht voornamelijk aan een juiste en rechtvaardige verdeling van de beschikbare goederen onder de consumenten tegen redelijke prijzen. Dit werd bereikt door middel van de consentenregeling: consent tot uitvoer werd pas verleend indien de exporteur een bepaalde hoeveelheid van zijn artikel tegen een lage prijs ter beschikking van de regering stelde. De consentenregeling was echter op den duur niet vol te houden. Er ontstond bij de boeren de neiging, zich nog meer dan te voren toe te leggen op de verbouw van produkten die een hoge handelswaarde bezaten, maar voor de binnenlandse voedselvoorziening weinig betekenden, zoals b.v. mosterdzaad, karwijzaad en uien. 

 

Meel- en broodfabrieken In 1850 was de meel- en broodfabrikage in Nederland nog lang niet geïndustrialiseerd. Het graan van het land werd door de boeren naar de molens gebracht, die aangedreven werden door wind-, water- of paardenkracht. Het malen van het graan gebeurde in de eerste helft van de 19e eeuw in kleine bedrijfjes; het werd door de molenaar voor de bakker of particulieren in loonarbeid verricht. De molenaars maalden het graan tot meel waar de zemelen nog in zaten; het laatste werd gedicteerd door de Wet op het Gemaal, die verbood om het graan te builen (het scheiden van de zemelen en het meel). Verder was het de korenmolenaar verboden: - meelhandelaar te zijn - andere granen dan rogge en tarwe te malen, tenzij met toestemming van de minister van financiën - een graanvoorraad binnen zijn molen aan te houden, - 's nachts te malen zonder toestemming. 

 

Zo werd het de molenaar onmogelijk gemaakt om zijn beroep te combineren met graan- of meelhandel of een bakkerij, waardoor hij een te grote machtspositie zou kunnen opbouwen. De molenaar werkte vaak samen met twee knechten voor het "maalloon", dit was een percentage van het te malen graan. De molenaar kon hier niet echt rijk van worden, maar deze wijze van betalen was wel gevoelig voor fraude en leidde tot verdenkingen bij de bevolking. Om elke vorm van belastingontduiking te voorkomen, moest de molenaar: 

- altijd een ambtenaar toelaten op zijn molen als er gemalen werd 

- zijn maalloon in het bijzijn van een ambtenaar in een aparte kist deponeren, één van de twee sleutels van de verschillende sloten berustte bij de ontvanger van de directe belastingen van elke zak aangevoerd graan aantekening houden 

- elke zak graan afzonderlijk uitstorten en vermalen, zodat duidelijk was welke zak meel van welke zak graan afkomstig was

- elke zak meel afzonderlijk administreren 

- enkele uren van tevoren aanmelden dat hij ging malen. 

 

Om hun inkomsten veilig te stellen vormden de molenaars soms een kartel. Zij stemden hun prijzen op elkaar af, waardoor de concurrentie wegviel. Deze kartels gebruikten hun invloed ook om de komst van nieuwkomers te beperken en de eerste stoomgraanmolens uit de markt te drijven. In het begin van de 19e eeuw werden in Noord-Amerika, Duitsland en Frankrijk de eerste stoomgraanmolens opgericht. Deze vormden de overgang van het kleinbedrijf naar de grootindustrie. De eerste stoomgraanmolen in Nederland werd in 1828 gesticht door Lodewijk Cantillon te Amsterdam. Het molenaarskartel van Amsterdam reageerde agressief en liet zijn prijs zakken onder die van Cantillon. Door deze actie lukte het Cantillon niet de afzet te verwerven die nodig was om een stoommachine rendabel te laten draaien. Na enkele jaren deed hij zijn bedrijf van de hand. In Nederland bleef de kleinschaligheid voortduren, zolang de Wet op het Gemaal de opkomst van de meelindustrie tegenhield. De wet verbood immers het voorraadhouden, dat voor industriële productie noodzakelijk is. Bovendien bracht de wet een behoorlijke administratieve verplichting met zich mee. Door deze kleinschaligheid bleef men brood eten van de graansoort die ter plekke werd geteeld. Afhankelijk van de bodemgesteldheid was dit rogge of tarwe. Uit de volgende tabel kan worden herleid welke provincies de beste bodemgeschiktheid hadden voor tarwe of rogge.1Na de afschaffing van de wet op het gemaal en de broodzetting werden meteen plannen gemaakt voor de fabrieksmatige vervaardiging van brood met behulp van stoommachines. Dr. Samuel Sarphati, een idealistische projectontwikkelaar, stichtte in 1856 de Maatschappij voor Meel- en Broodfabrieken te Amsterdam. Dit vond in 1858 spoedig navolging te Amsterdam waar de Ceres werd opgericht en twee jaar later de Amsterdamse Meel- en Broodfabrieken; in 1875 volgden de fabriek De Voorzorg en in 1877 De Haan. Ook elders lokte het voorbeeld tot navolging uit: in 1856 werden in Rotterdam en Rijswijk stoommeelfabrieken opgericht; in 's Gravenhage werd in 1862 de Brood- en Meelfabriek gesticht en soortgelijke fabrieken volgden in Utrecht (1863), in Haarlem (1866) en in Leiden (1867). De meeste van deze fabrieken waren met meelmolens verbonden. 

 

De ambachtelijke bakkers gingen in reactie hierop op hun beurt mechaniseren, door bijvoorbeeld op modernere ovens over te gaan. In sommige gemeenten was het de gewoonte, dat de bakkers de prijs in onderling overleg vaststelden. De opkomst van de brood- en meelfabrieken heeft hun machtspositie ondergraven. Deze fabrieken moesten zich namelijk een aandeel in de markt veroveren en begonnen daarom de prijzen te verlagen. Het verbruik van brood en broodgranen vermeerderde belangrijk vanwege deze prijsverlaging, hetgeen nog versterkt werd door een forse daling van de marktprijzen van graan. Tarwe was in vergelijking met rogge ongeveer de helft duurder: verhoudingsgewijs zou men het als luxe goed kunnen beschouwen, waarvan het verbruik een relatief grote vermeerdering te zien gaf. 

 

In de voedingsnijverheid ging men van het vroeger half-agrarische patroon over naar het moderne fabriekstype, zij het dat dit vooral in de steden het geval was. In de havensteden ontstonden in de laatste decennia van de 19e eeuw grote maalbedrijven om de toenemende import van granen te verwerken. Al mechaniseerden de dorpsmolenaars ook hun uitrusting, zij konden de verplaatsen van het malen naar de stad slechts ten dele verhinderen. Het malen bleef op het platteland in kleinbedrijf geschieden, terwijl de opbrengst van de graanverbouw steeds toenam door verbeteringen in de landbouw. De boeren namen daardoor de gewoonte aan om hun graan ongemalen aan de afnemer te verkopen en in de winkel bakmeel aan te schaffen. 

 

Fabrikanten, molenaars en bakkers voerden een prijzen- en propagandaslag om de gunst van de consument, waarbij smaak en gezondheid centraal stonden. Opmerkelijk was desondanks hoezeer het windmolenbedrijf zich gedurende het grootste deel van de 19e eeuw nog kon handhaven. Voor een klein afzetgebied op het platteland was een windmolenbedrijf in vergelijking met de stoommolen nog redelijk rendabel. Een stoommolen had een veel grotere produktiecapaciteit die benut moest worden om winstgevend te zijn. De consumptie was voor 1870-1880 nog niet groot genoeg om de grotere hoeveelheden tarwemeel af te nemen, waardoor de stoommolens de prijs niet konden drukken en er geen redelijke concurrentie met de windmolen mogelijk was. De stoomaandrijving werd daardoor vaak alleen gebruikt bij windstilte, als aanvulling op een windmolen. De stoommolen was nog te grootschalig, terwijl de windmolen hecht verankerd was in de lokale infrastructuur met kleinschalige graanverbouw en kleinschalige broodproduktie. Het windmolenbedrijf leverde tevens een eindprodukt dat aansloot bij het consumptiepatroon ter plaatse. 

 

In de steden konden de meelfabrieken vanwege de grotere afzetmogelijkheden makkelijker opkomen dan op het platteland, waar bovendien de traditionele molenaars verzet boden. Deze probeerden hun positie te handhaven d.m.v. kartelvorming en door de plattelandsbevolking ervan te overtuigen dat het fabrieksbrood kwalitatief minder was dan het ambachtelijke brood. Tussen 1870 en 1880 telde men ruim 80 grotere en kleinere meelfabrieken in Nederland. Omstreeks 1880 vond echter een grote verandering op het gebied van de maaltechniek plaats; de oude maalstenen-methode werd in de meelfabrieken vervangen door het walsenprocédé met ijzeren walsen. Dit nieuwe procédé leidde over de gehele wereld tot een concentratie in de meelindustrie. De Nederlandse meelindustrie werd nu gehinderd door de protectionistische maatregelen, die verschillende landen namen. In deze landen, waar de eigen industrie voorrang kreeg, werd de invoer van meel uit andere landen belemmerd. De Nederlandse industrie kon daar geen afzet meer vinden. Hiermee hangt samen dat grote producerende landen hun produkten kwijt moesten zien te raken in landen waar geen invoerrechten golden, zoals Nederland en Groot Brittannië. Verder werd in de landen waar de eigen meelindustrie beschermd werd, overproduktie in de hand gewerkt. Het gevolg hiervan was, dat men in Nederland overspoeld werd door meel uit het buitenland. 

 

De opheffing van de Wet op het Gemaal had niet alleen de industrialisering van de brood- en meelfabrieken tot gevolg, maar leidde er ook toe dat steeds grotere groepen van de bevolking het zich konden veroorloven het luxere witbrood te kopen, dat gebakken was van gebuild tarwemeel. Een onopvallend, maar niettemin belangrijk kenmerk van de broodfabrieken was de andere wijze van verkoop. Een dagelijkse produktie van 5000 tarwebroden van 1 kg kon niet aan de fabriekspoort worden verkocht, maar vereiste een distributiesysteem. Dat werd opgezet via venters en winkeliers die als depothouders onder contract stonden bij de fabrieken. Een ander veel voorkomend distributiesysteem was dat waarbij de broden 's ochtends vroeg door bezorgers rondgebracht werden. Omdat de broodfabrieken rekening moesten houden met een beperkte houdbaarheid van het brood was een voldoende groot afzetgebied van cruciaal belang. Vandaar dat de broodfabrieken zich nog alleen in de steden vestigden, waar een groot publiek direkt van brood voorzien kon worden

 

Het brood is om die reden ook geen produkt van in- en uitvoer; slechts in de grensstreken heeft enige uitwisseling van brood plaats. Voor beschuit en koek lag dit anders. Als gevolg van nieuwere produktietechnieken zoals het walsenprocedé, waardoor de produktie kapitaalintensiever werd, vond er tegen het eind van de 19e eeuw een concentratie van meelfabrieken plaats. In 1901 waren er, naar de maatstaven van De Jonge, van de 80 meelfabrieken uit 1880 nog 26 over.

 

Everwijn telt voor het jaar 1909 een aantal van 19, waarbij als fabriek benoemd is een bedrijf met 25 of meer arbeiders. In die tijd voorzagen de meelfabrieken voor 50 tot 75% in de behoefte aan tarwebloem in ons land. Zij verkochten hun produkt meestal door middel van vaste agenten aan de brood- en beschuitfabrieken, de grotere en kleinere bakkerijen en de detailhandel. Een drietal van deze meelfabrieken werd echter in combinatie met een broodfabriek gedreven, namelijk de twee te Amsterdam en die te Utrecht, die hoofdzakelijk voor de eigen fabriek produceerden.

 

Roggemeel werd in 1910 in twee van de tarwemeelfabrieken, die in Wormerveer en in Rotterdam, geproduceerd en verder nog in twee fabrieken van enige omvang in Leeuwarden en een groot aantal kleine inrichtingen en molens verspreid over het land. Het belangrijkste afzetgebied voor het Nederlandse roggemeel was Duitsland.

 

Vóór 1840 was rogge het belangrijkste bestanddeel van het voedsel voor het overgrote deel van de bevolking. Door de opkomst van de meelfabrieken, waardoor het "elitaire" witbrood ook voor de onderste lagen van de bevolking bereikbaar werd, verloor rogge geleidelijk zijn dominante positie binnen het voedselpakket. In Duitsland is echter rogge nog steeds een belangrijk bestanddeel van het brood, waarbij het vermengd wordt met tarwemeel. Tijdens de crisis in de jaren dertig stortten de graanprijzen in waardoor voor de onderste lagen van de bevolking het brood weer goedkoper kon worden. De regering greep opnieuw in en dit leidde in 1931 tot de Tarwewet, die de binnenlandse tarweteelt moest beschermen. Van overheidswege werd de binnenlandse tarwe tegen een vaste prijs ingekocht, die voor een boer lonend was. De meelindustrie moest minimaal 20% meel van binnenlandse tarwe produceren. Verder werd de import van graan aan contingenten onderworpen.

 

In 1938 was voor binnenlands verbruik 736.000 ton tarwemeel beschikbaar en in 1954 610.000 ton, terwijl de bevolking 1, 16 maal zo groot was geworden. Dit wijst op verminderd broodverbruik, terwijl het verbruik voor koekwaren verdubbelde: een aanwijzing dat de welvaartstijging een veranderend behoeftepatroon inluidde. In 1951 werkten 28 meelfabrieken, die voor 255 miljoen gulden grondstoffen verwerkten en daaruit voor 279 miljoen gulden produkten bereidden. Zij hadden in totaal 2387 mensen personeel en verwerkten 919.000 ton broodgraan, waarvan 94% tarwe.

 

Evenals het maalbedrijf heeft het bakkersbedrijf al vanaf zijn ontstaan te maken gehad met inmenging van de overheid. Het instituut van de broodzetting, dat al dateerde van de 13e eeuw, hield in dat de overheid berekende hoeveel brood uit een bepaalde hoeveelheid meel gebakken diende te worden. Dit ter bescherming van de consumenten, die vaak zelf hun meel aanleverden bij de bakkers. Langzamerhand veranderde deze berekening in een bepaling van een minimum gewicht en een maximum prijs. Zo heeft de broodzetting het tot de 2 tweede helft van de 19e eeuw weten uit te houden en heeft daarmee het bakkersbedrijf belemmerd in zijn ontwikkeling. Er kon niet geëxperimenteerd worden met nieuwe soorten meel of toevoegingen zodat nieuwe produkten niet op de markt konden komen. In Amsterdam duurde het bijvoorbeeld tot 1853 voordat de zetting werd opgeheven. Het bakkersbedrijf kon echter pas van een keerpunt spreken nadat in 1856 ook de Wet op het Gemaal werd afgeschaft en de eerste broodfabriek werd opgericht.

 

In 1890 werd van rijkswege de "Enquête gehouden door de staatscommissie benoemd krachtens de wet van 19-1-1890" uitgevoerd om de vermoede slechte toestanden in diverse bedrijfstakken, waaronder het bakkersbedrijf, in kaart te brengen. Deze commissie vermeldde in haar rapport reeksen misstanden. Een bakker kwam slechts thuis om te slapen; hij had niets aan het gezinsleven en zijn kinderen zag hij alleen op zondag. In de bakkerijen lag de wekelijkse werkduur tussen de 72 en 104 uur, soms zelfs hoger, dus gemiddeld meer dan 12 uur per dag. De hoogste werktijden kwamen voor bij de particuliere bakkers; de werktijden voor de broodfabrieken ging de 98 uur per week in de regel niet te boven. De weeklonen varieerden in de grote bedrijven van f 12,- tot f 14,- voor een ovenist, f 11,75 tot f 13,- voor een deegmaker, f 11,25 tot f 12,60 voor een bankwerker (een bankwerker staat in de bakkerswereld voor broodvormer). Als weekloon is dit relatief hoog, echter omgerekend per uur aan de lage kant. Bij de particuliere bakkers zijn deze bedragen respectievelijk f 7,-, f 9,- en f 12,-. Inwonenden verdienden minder. 

 

In het rapport is ook de naleving van de Arbeidswet van 5 mei 1889 bekeken. Een aantal patroons beweerde de wet niet eens te kennen. Het voorschrift dat bakkersjongens na hun 14e jaar om twee uur 's nachts hun arbeid mochten beginnen mits niet meer dan elf uur gewerkt werd, werd meestal overtreden. Ook aan de bepaling, dat niet langer dan vijf en een half uur achtereenvolgens mocht worden gewerkt, hield men zich niet. Bij alle broodfabrieken werd ook op zondag gewerkt. Bij de Haagsche Brood- en Meelfabriek werkten de gezellen de eerste zondag 12 uur, de tweede zondag 18 uur, de derde zondag hadden zij vrij van zondagmorgen zes tot maandagmorgen zes uur, daarna kwamen nog twee zondagen van respectievelijk 12 en 18 uur en eindelijk de zesde zondag waren zij geheel vrij, namelijk van zaterdag twee uur tot maandagmorgen zes uur.

 

Veel van de bakkersgezellen waren inwonend. De slaapgelegenheid voor inwonende gezellen liet vaak te wensen over: het waren afgeschoten zolders of kleine benauwde vertrekjes, of ze bevonden zicht te dicht bij de oven. Het kwam voor dat het slaapkamertje van een gezel tijdens zijn verblijf daar als droogzolder werd gebruikt. Dat twee gezellen in één bed sliepen was regel. In Amsterdam werd in 1900 een gemeentelijke commissie ingesteld die een onderzoek begon naar de toestanden in het bakkersbedrijf. Het rapport dat in 1903 verscheen stond reeds sterk in het teken van de gunstige ontwikkeling van de Amsterdamse bakkerij tot grootbedrijf. Terwijl hiervóór de werktijden 17 tot 18 uur per dag konden bedragen en zaterdags ongeveer 24 uur, hetgeen wekelijks 109-114 uur betekende, werd in het rapport vermeld dat in 1903 de werktijden gemiddeld 12 uur en zaterdags 18-20 uur bedroegen, dit was wekelijks 78-80 uurIn de fabrieken was de toestand, wat de werktijden betrof, iets beter. Wat de lonen betreft werd met voldoening verwezen naar het loontarief, vastgesteld in november 1900 door de patroonsvereniging "De Voorzorg", in overleg met de Nederlandse Bakkersgezellenbond. Het minimum weekloon bedroeg voor een meesterknecht f15,-, voor een ovenist fl4,-, voor een bankwerker f13,- en voor een halfwassen gezel f9,-. 

 

De periode van 1895 tot 1914 was er internationaal één van groeiende bedrijvigheid bij stijgend loon- en prijsniveau, in de landbouw zowel als in de handel en nijverheid. Ook in Nederland was na 1895 een tijd aangebroken van snelle economische groei en modernisering. Nieuwe technieken vonden nu ruime toepassing, de produktiviteit van de arbeid steeg en de bevolking groeide verder in omvang. Dit leidde tot verhoging van de welvaart en het welzijn, een de groei van de arbeidersbevolking en een verder toenemende verstedelijking.

 

Al deze veranderingen hadden tevens invloed op het consumptiepatroon, omdat men zich duurdere eetwaren kon permiteren. Dit gold zeker voor brood, het belangrijkste volksvoedsel. De smaak van de bevolking verschilde in 1911 nog steeds per streek. Roggebrood werd door de arbeidende bevolking gegeten op de Veluwe, in de Achterhoek, in het land van Maas en Waal, in de Overbetuwe en in het land van Altena. In de laatste streek werd het echter als bijzonder bewijs van armoede beschouwd, wanneer men zich met dit brood moest voeden. Op het platteland van Overijssel en Drenthe at men "stoete", dat was waterbrood (brood bereid met alleen water en geen melk), bereid uit rogge- of tarwemeel of uit een mengsel van beide. Brood gemaakt uit laatstgenoemde bestanddelen werd ook algemeen gegeten op het platteland van Limburg, Noord-Brabant en Zeeuws-Vlaanderen. Voor al deze soorten van brood was het niet belangrijk of het al of niet vers was. De nachtarbeid die in deze streken voorkwam kon worden toegeschreven aan het feit dat de meer gegoeden, die zich in die tijd meer met witbrood voedden, dit wel pasgebakken wilden eten. In de overige delen van het land werd hoofdzakelijk witbrood genuttigd, bereid uit tarwebloem met toevoeging van melk. Witbrood dat met weinig of geen melk was bereid, werd sneller oudbakken dan dat waarin de melk niet gespaard werd. De vraag naar vers brood bij het ontbijt betekende nachtarbeid voor de bakkers.

 

Als algemene regel kon geconstateerd worden dat er voor de arbeiders, die voor half acht ontbeten, geen vers brood gebakken werd en voor de meer gegoeden, die wat later ontbeten, wel. De broodfabrieken probeerden de gehele markt aan zich te binden, door niet alleen voor de arbeidende klasse te bakken, maar ook voor de meer gegoeden die 's ochtends vers brood bij het ontbijt wensten, met nachtelijke arbeid als gevolg. Naast de gewone broodfabrieken ontstonden er na 1890 ook coöperatieve broodbakkerijen, die opgericht waren door samenwerkende bakkers, die bang waren hun marktpositie kwijt te raken aan de broodfabrieken, of als een vakbondsinitiatief ten behoeve van de aangesloten arbeiders. Ook deze coöperatieve broodbakkerijen konden niet achterblijven bij het inzetten van nachtarbeid, omdat zij anders een groot deel van de markt kwijt zouden zijn. In Twente en Gelderland, waar de broodsoort niet zo vers gegeten werd, was de smaak van de arbeiders bepaald gekant tegen vers brood. Lijnrecht daar tegenover stond de Amsterdamse arbeidersbevolking, voor wie het brood niet warm genoeg kon zijn. Toch was het niet zo dat de broodconsumptie in de verschillende provincies groter werd naarmate het brood verser werd gegeten.32 

In 1910 is het bakkersbedrijf als volgt in te delen: 

- De kleinbedrijven en middelgrote bedrijven, meestal een éénmanszaak of firma. Het kleinbedrijf was in het Nederlandse bakkersbedrijf overheersend. In 1910 werd 29,5% van de 13.121 ondernemingen door één persoon uitgeoefend, in 60,6% van de bakkerijen werd de patroon bijgestaan door hoogstens twee gezellen; ruim 90% behoorde daardoor tot het kleinbedrijf. Tot de middelgrote bedrijven, bakkerijen met meer dan twee en hoogstens negen gezellen, behoorde 9% van de bedrijven. De resterende 1 % was het grootbedrijf, waar 9,4% van het totaal aantal mensen werkzaam in de broodbakkerij werkte, en dat goed was voor 17% van de produktie.

- Het grootbedrijf: de broodfabrieken. De grote broodfabrieken werden meestal geëxploiteerd door naamloze vennootschappen. Zij distribueerden het brood via broodslijters, depots of eigen winkels, waarbij zij hun beste en grootste afnemers telden onder de arbeidende klassen. De ondernemingen produceerden het brood in één centrale fabriek. Een broodfabriek kon ook voorkomen als een coöperatie, die werkte met eigen bezorging en de winst verdeelde onder de leden. 
Rond de eeuwwisseling kwam het besef op dat het noodzakelijk was een sociale verheffing van het bakkersbedrijf te bewerkstelligen. Dit hield in: een betere opleiding, meer bedrijfskennis, meer begrip van de betekenis van het brood als voedsel en een betere hygiënische inrichting van het bedrijf. Dit heeft geresulteerd in de in 1906 tot stand gekomen werkgeversvereniging Het Station voor Maalderij en Bakkerij, waarbij molenaars, meelfabrieken en bakkerijen waren aangesloten. Deze vereniging stelde zich ten doel: de oprichting en inrichting van een laboratorium voor onderzoekingen op het gebied van de bakkerij en maalderij. 
Rond 1910 startten de voorlichtingdienst en het vakonderricht met hun activiteiten.34 In 1894 werd de Algemene Nederlandse Bond van Arbeid(st)ers in het Bakkers-, Chocoladeen Suikerbewerkingsbedrijf opgericht, die de misstanden in deze bedrijfstakken wilde aantonen en opheffen. Naast deze Algemene bond bestonden ook de katholieke bond "St. Hubrecht", een afdeling van de Nederlandse Rooms-Katholieke Volksbond, en de protestantse "Christelijke Bakkersgezellenvereniging Ons Beginsel". De afdeling van de Algemene Bond in Enschede was de eerste die op een plaatselijke overeenkomst met de patroons kon wijzen. Deze kwam in 1909 tot stand en hield in: een 66-urige werkweek, niet bakken op feestdagen en drie dagen vakantie per jaar. Onder druk van meerdere in 1910 gevoerde acties had de patroonsvereniging "De Voorzorg" haar tarief van 1900 herzien: Klasse 1 (grote bedrijven waar meer dan 10 arbeiders werkzaam waren): ovenist f 16,-; deegmakers f 15,-; bankwerkers f 14,-; overige volwassenen f 13,50; halfwassen van 18-23 jaar f 8,- tot f 10,-; jongens onder de 18 jaar f 2,50 tot f 8,-. Klasse 2 (middelgrote bedrijven waar 4 tot 10 arbeiders werkzaam waren): meesterknecht of ovenist f 15,-; deegmakers of eerste gezel f 14,-; overige gezellen (volwassen) f 13,-; halfwassen van 18-23 jaar f 7,- tot f 10,-; jongens onder de 18 jaar f 2,50 tot f 7,-. Klasse 3 (kleine bedrijven waar ten hoogste 3 arbeiders werkzaam zijn): volwassen arbeider f 13,-; halfwas van 18-23 jaar f6,- tot f 9,-; jongens onder de 18 jaar f 2,50 tot f 6,-.
De gevoerde acties hadden tot gevolg dat de passiviteit die een groot aantal jaren geheerst had, plaats maakte voor activiteit. Het toenemend vertrouwen in de bond en de economie droegen ertoe bij om de inspanningen voor lotsverbetering kracht bij te zetten.
In 1913 had de Bond zowel met als zonder strijd een aantal punten bereikt, zoals vermeld wordt in de onderstaande tabel, afgedrukt in een gedenkboek van de bond.  
De Zaanstreek was in de 16e-17e eeuw zeer belangrijk voor de scheepsbeschuitbakkerij. De scheepsbeschuit uit Wormer en Jisp was wereldberoemd. De fabrieksmatige beschuitbakkerij was niet een voortzetting van de scheepsbeschuitbakkerij uit de 16e en 17e eeuw, maar ontstond pas 150 jaar na de teloorgang van de scheepsbeschuitbakkerij. De beschuitfabrikage werd voor de Zaanstreek pas in de eerste helft van de 2oe eeuw een belangrijke tak van industrie. Voordien maakten alle kleine plaatselijke bakkers beschuit. De afzonderlijke beschuitbakkerijen groeiden niet uit tot grote bedrijven. Het merendeel bleef met één oven werken en in bijna alle gevallen was de bedrijfsruimte in een woning ondergebracht. In 1886 richtte E.G. Verkade in Zaandam de brood-, beschuit- en koekfabriek De Ruyter op. Verkade vond dat hij als ondernemer ook op het platteland goedkoper moest kunnen leveren dan de bakkers; hij had voor de Zaanstreek gekozen omdat men hier door de invoer vanuit Amsterdam al bekend was met het fabrieksmatig gebakken brood. In het spoor van Verkade gingen ook Hille en Albert Hein tot fabrieksmatige produktie van beschuit en koek over. Al na korte tijd ging Verkade zijn beschuit en koek in van zijn naam voorziene bussen en later in papierverpakkingen leveren. Hiermee is koek en beschuit een merkartikel geworden, waarbij een constante kwaliteit en smaak werd gegarandeerd. 
Verkade heeft door filialen en een net van goed herkenbare winkels alsmede door het meeverpakken van albumplaatjes de verkoop sterk gestimuleerd, waardoor het een groot succes werd. De merkprodukten verdrongen de eigen fabricage door de plaatselijke bakkerijen van de markt.
De produktiecapaciteit was van het begin af aan van dien aard, dat de Zaanstreek alleen een te klein afzetgebied zou zijn. In 1904 had het bedrijf eigen winkels in Amsterdam, Den Helder, Alkmaar, Schagen, Beverwijk, IJmuiden, Purmerend, Hoorn, Medemblik en Anna Paulowna en vele depots verspreid over Noord-Holland.
De fabriek De Ruyter van Verkade had in de jaren dertig 278 vrouwen (meisjes) en 40 mannen in dienst, terwijl Hille in die periode 300 personeelsleden had.40 De Ruyter van Verkade heeft tot 1920 ook een broodfabriek geëxploiteerd. Deze broodfabrikage, met 15 werknemers begonnen, werd echter geen succes. Dit kwam voornamelijk doordat de dagelijkse distributie, 's ochtends vroeg, tot nachtelijke arbeid in de bakkerij noodzaakte. Het bedrijf kwam hierdoor in conflict met de in de jaren na de oprichting tot stand gekomen arbeidswetgeving, die overigens alleen in het grootbedrijf kon worden afgedwongen. In het kleinbedrijf ging de nachtarbeid gewoon door. Toen de Arbeidswet van 1919 de nachtarbeid van de bakkers definitief regelde, heeft Verkade de broodfabrikage stopgezet. Pellerijen Veel binnenlandse en ingevoerde gerst werd in Nederland gepeld en als gort in de handel gebracht. Vóór 1850 was Amsterdam een belangrijke plaats voor rijstpellerijen vanwege de goede ligging direct aan de invoerhaven voor rijst, waarbij ongepelde rijst vooral vanuit de Nederlandse koloniën werd aangevoerd. Na 1856 nam de toevoer van rijst uit Oost-Europa toe, wat een prijsdaling als gevolg had. Het gevolg van deze prijsdaling was dat de meeste Amsterdamse rijstpeilers hun bedrijf stopten en het zwaartepunt van de branche verschoof van Amsterdam naar de Zaanstreek. 
Omstreeks 1860 was de Zaanse pellerij grotendeels van gort op rijst overgestapt. De Zaanstreek betrok zijn rijst eerst via de haven van Amsterdam, maar in 1850 werd de vaarweg van het Nieuwe Diep (of Noord-Hollands kanaal) tot de Zaan doorgetrokken wat er mede voor zorgde dat de Zaanse rijstbedrijven na 1850 een grote bloei doormaakten. Vanwege het Nieuwe Diep kon de ongepelde rijst over Den Helder ingevoerd worden. In 1910 werden in de Zaanstreek drie machinale gortpellerijen van enige uitgebreidheid gevonden: twee in Zaandam met ca. 60 arbeiders en een in Wormer met ca. 45 arbeiders. 
De Zaanstreek werd een concentratiegebied van rijstpellerijen die voortkwamen uit de gerstpellerijen. In 1910 werkten er bij de Zaanse rijstpellerijen 295 arbeiders op een totaal van 575 in het hele land, wat meer dan 51 % is. Hun grote bloeitijd lag in de tien jaar voor de Eerste Wereldoorlog. Voor 1911 werd opgegeven dat de vijf grote pellerijen in de Zaanstreek gezamenlijk ongeveer twee miljoen balen rijst verwerkten, namelijk Bloemendaal & Laan (met de pellerijen en pakhuizen Hollandia, Java, Bassein, Saigon en Batavia), Wessanen & Laan, Kamphuys, Birma en De Unie van Wessanen De afzetmarkt voor rijst werd aanvankelijk gevormd door Nederland en de omringende landen, maar vlak voor de eerste wereldoorlog exporteerde men over de hele wereld. De belangrijkste periode van bouw- en investeringsactiviteiten lag rond de eeuwwisseling. De arbeidsomstandigheden in de stoomrijstpellerijen waren over het algemeen onprettig: werktijden van 14 uur of meer, die in een stoffige omgeving met onbeschermde ronddraaiende assen werden doorgebracht en waarbij balen rijst van 100 kg versjouwd moesten worden. De arbeidsomstandigheden verschilden per fabriek en er was weinig collectief geregeld.
De rijstpellerijen hebben veel te lijden gehad van de Eerste Wereldoorlog. Deze oorlog vernietigde het netwerk van internationale handels- en arbeidsverdeling, de internationale vraag viel weg en voor de nationale vraag was de produktiecapaciteit veel te groot. De Zaanse rijstpellerij herstelde zich nooit meer van deze klap en vele pellers gingen zich in toenemende mate bezighouden met andere activiteiten, zoals met de produktie van mengvoeder, cacao en margarine

 

De opslag anno 1850 Vroeger bestond het oogsten van graan uit de volgende handelingen: het met de hand maaien en binden, het ophokken, dat wil zeggen: het opgebonden graan in schoven tegen elkaar zetten op het land om het te laten drogen en vervolgens het dorsen. Dit gebeurde door op de halmen te slaan totdat de korrels eruit vielen. De korrels werden bij elkaar geveegd en in zakken opgeslagen. Voor het malen werd het graan voorbehandeld in een soort zeef, die wanmolen genoemd werd. In de wanmolen doorliep het zeefgoed twee boven elkaar geplaatste schudzeven. De bovenste was een "schrollen"-zeef met gaten van vier á vijf mm. De korrels vielen er doorheen maar de grovere delen werden afgescheiden. De onderste was een zandzeef waar de meest fijne deeltjes doorheen vielen en waarover de tarwekorrels zich naar de uitloop bewogen.

 

Daarna werden de graankorrels meteen tot meel vermalen of verder opgeslagen in graanpakhuizen. De meeste pakhuizen hadden vier tot zes verdiepingen met op elke verdieping een laad- en losopening voorzien van brede, dubbele deuren. De zakken of balen werden met de hand gestapeld en daarom hoefden de verdiepingen niet hoog te zijn. Het lossen gebeurde veelal via een glijbaan.

 

Het vochtgehalte van het graan in zakken mocht niet hoger zijn dan 15-16%. Zakken graan moesten zodanig gestapeld worden, dat de lucht tot vrijwel elke zak kon doordringen. Om dit mogelijk te maken moesten er voldoende holten in de stapel zijn. De ruimten moesten intensief geventileerd kunnen worden. Dit moest gebeuren zodra de buitenlucht droog en koud was. 

 

Het graan voor de handel moest langdurig opgeslagen kunnen worden in de pakhuizen. Het meeste graan echter werd meteen gemalen in de molens en daarna in de bakkerijen tot brood gebakken. 

De opslag na 1850 De traditionele bouwwijze van pakhuizen, zoals die van de VOC uit de 1 reeuw, veranderdetoen eind 19e eeuw met nieuwe bouwtechnieken en -materialen steeds grotere overkappingen mogelijk werden. Het pakhuis op de Handelskade in Amsterdam uit 1883 had een lengte van 200 m en een diepte van 35 m. Boven had het gebouw een enorme zolder met een glazen dak. Kaden aan diep water en aansluitingen op het spoorwegnet verbeterden tenslotte de bereikbaarheid van de opslagruimten. Na 1890 werden in korte tijd verschillende pakhuizen op deze manier gebouwd. 

 

Ook de veembedrijven, coöperatieve verenigingen die een aantal pakhuizen beheerden, lieten na 1880 nieuwe pakhuizen bouwen aan de haven van Amsterdam. De oudere pakhuizen bleven in gebruik voor opslag van lokaal te gebruiken goederen. Elektrische verlichting, liften en kranen maakten het werk in de pakhuizen minder arbeidsintensief en verhoogden de arbeidsproduktiviteit. 

 

Invloed vanuit de Verenigde Staten, silo's en zuiginstallaties Na de aanleg van het spoorwegnet rond 1880, dat de vlakten in het midden met de oostelijke havens verbond, zijn de Verenigde Staten zich gaan ontplooien tot één van de grootste graanproducenten ter wereld. Na 1880 werd er meer graan in Nederland vanuit de Verenigde Staten ingevoerd en moest er ook meer opgeslagen kunnen worden. Rotterdam werd belangrijk als overslaghaven en de graanopslag moest op grotere schaal aangepakt worden. Door de verbeterde landbouwtechnieken werden de oogsten steeds groter en het opslaan van het graan in de relatief kleine juten zakken werd onhandig. 

 

Het alternatief werd gevonden in de Verenigde Staten, waar men ertoe over was gegaan om het graan op te slaan in silo's. De eerste gedeeltelijke mechanisatie in Nederland stamt uit 1898, toen de graansilo aan de Westerdoksdijk in Amsterdam in gebruik genomen werd. Inwendig waren er 60 silo's voor het opslaan van graan. Op het schip schepten bootwerkers het graan vanuit het scheepsruim op een transportband. Het graan werd door middel van lopende banden verder getransporteerd en verdeeld over de verschillende silo's. 

 

Bij opslag in silo's moest de graantemperatuur van het begin tot het eind regelbaar zijn. Zodra de temperatuur begon op te lopen, moest de silo-inhoud omlopen, dat wil zeggen dat het graan werd bewogen met behulp van mechanische armen, of het werd geventileerd. Sommige silo's hadden daarvoor een in het hart geplaatste koker van geperforeerde staalplaat, waarop een ventilator was aangesloten. Het graan in de silo's laten omlopen of ventileren was na een opslag van enkele weken noodzakelijk om het graan fris te kunnen houden en verschillen in temperatuur en vochtigheid te kunnen opheffen.

 

In de Rotterdamse haven werden al rond 1905 de transportbanden vervangen door pneumatische zuiginstallaties, graanelevatoren genoemd. De grote silo's bezaten eigen pneumatische apparatuur voor het snel laden en lossen in of uit zeeschepen. 

 

Voor het goedhouden diende het graan droog te zijn. Het drogen van voorgeschoond graan was goedkoper dan van onzuiver graan, omdat de vervuiling veel vocht vasthield en dit aan het graan kon afgeven. Vóór de mechanisatie van de landbouw liet men het graan drogen op het land door een aantal schoven tot een "garf" bijeen te zetten. Door het langzame, zorgvuldige maaien kon het graan meteen worden gedroogd. Het dorsen gebeurde daarna door met dorsvlegels zolang op de halmen te slaan, dat de korrels uit de aar vielen. Het maaien en dorsen met machines had tot gevolg dat er meer verontreinigingen tussen de korrels kwamen. Deze werden in drie stappen verwijderd: 1. Het viel tegen een luchtstroom in zodat lichtere deeltjes (kaf) werden weggeblazen. 2. Het graan passeerde diepe verticale kanalen waarin het volledig bevrijd werd van stof, kaf e.d. en ook van zwaardere steentjes. Dit produkt werd dan over schuddende zeven geleid, die eerst de allergrootste delen verwijderden en als laatste de meest fijne deeltjes afvoerden. 3. De onzuiverheden, die verschillend van vorm waren, werden gescheiden met behulp van zogenaamde trieurs, hellende cilinders die langzaam ronddraaiden. Het drogen van geschoond graan gebeurde vaak in bakken met geperforeerde wanden waardoorheen hete lucht geblazen werd. 

 

De maalderij anno 1850, het vlakmalen Omstreeks 1850 werd de graanmaalderij in Nederland uitgeoefend in het kleinbedrijf: de molenaar met één of twee knechten. De molens werden gewoonlijk door windkracht in beweging gebracht, soms door waterkracht of door paarden, terwijl nog maar een enkele stoommolen in werking was. De werking van de maalinrichting berustte bij elke energiebron op hetzelfde principe: de ronddraaiende beweging, veroorzaakt door wind, water, paarden of stoom, werd doorgegeven aan één van een koppel van twee horizontale molenstenen, waarvan de onderste stil lag en de bovenste draaide. De tussenruimte besloeg slechts enkele millimeters. Het graan werd gemalen tussen de twee stenen: de ligger en de loper. De energie werd gebruikt om de loper, de bovenste van het koppel maalstenen, aan te drijven. In de stenen waren groeven aangebracht waardoor het graan gesneden en fijngewreven werd en tevens naar de buitenrand van de stenen werd gevoerd. Het gehele maalproces geschiedde in één doorgang, waarna het naar de buiten omtrek werd gedreven. Het meel werd uiteindelijk opgevangen in een jute meelzak. Dit procédé werd vlakmalen genoemd. De korrels werden hierdoor geheel tot meel vermalen. Hierna werden de zemelen en grovere bestanddelen door zeven verwijderd; dit werd builen genoemd. In het op deze wijze verkregen meel bleven toch nogal wat deeltjes van de zemelen achter en hierdoor was dit meel in de regel niet wit van kleur. Het vlakmalen hield eveneens in dat het graan het maalproces maar één keer doorliep. Het produkt hiervan kon dan ook niet met het huidige meel vergeleken worden en in het latere hoogmaalproces (zie onder) werd dit produkt schroot genoemd. Dit hield dan in: het produkt na de eerste procesgang zonder eerst gebuild te zijn. Vernieuwing in de maalderij, stoommachines en motoren 

 

Sinds 1856 werden in Nederland grote maalderijen en meelfabrieken met stoomvermogen gebouwd. Voordien was het industrieel malen met meer dan één maalgang bij de Wet op het Gemaal verboden. De oorsprong van de meelfabrieken lag in Frankrijk kort voor 1760. Het principe bestond uit het herhalen van de bewerking van het graan. In deze franse molens werd het meel na eerste maling in fijn en grover meel gescheiden met een zeef, buil genoemd. Daar werd nu een tweede buil na geplaatst, die dat wat de eerste buil opleverde aan ongesorteerd materiaal alsnog scheidde. Deze buil was een langwerpige cilinder die schuin naar beneden liep en ronddraaide. Door gaas met aanvankelijk heel kleine, verder naar beneden steeds ruimere mazen te gebruiken, vielen aan het begin alleen de fijnste deeltjes door de zeef en hield men aan het eind alleen nog de grofste stukken in de buil over. De kleinste delen werden vervolgens opnieuw gemalen en weer gebuild tot zelfs een derde herhaling van de bewerking.

 

De maalinrichting in deze fabrieken bestond uit meerdere koppels stenen die in rijen of rondom de stoommachine waren gegroepeerd. Het procédé van malen was hetzelfde als in de windkorenmolens, namelijk het vlakmalen. In de kleinschalige maalderijen maakte men vaak gebruik van een hulpmotor die een enkele maalstoel aan kon drijven. Een enkele maalstoel bestaat uit één koppel maalstenen. Deze hulpmotor werd gebruikt als aanvulling op de windkracht, wanneer deze het af liet weten. De grotere meelfabrieken werden in het begin aangedreven door stoommachines, die na de Eerste Wereldoorlog werden vervangen door brandstofmotoren en na de Tweede Wereldoorlog door elektromotoren. 

 

De inrichting van een motormaalderij was aanvankelijk eenvoudig van opzet en bestond uit een houten of ijzeren maalstoel, enkel of dubbel (d.w.z. één of twee koppels maalstenen), en toebehoren. 

 

In tarwemaalderijen werd bovendien een graanreiniger, soms een dubbele trieur en een buil gebruikt. De dubbele maalstoelen van profielijzer bestonden uit één geheel. Bij gietijzeren maalstoelen werden twee enkele maalstoelen naast elkaar geplaatst en werd de aandrijving gekoppeld. Voor een gemakkelijke bediening van de hoge maalstoelen waren maalderijen uitgerust met een elevator waarmee het maalgoed naar boven werd getransporteerd en gestort in een kaardie op de maalstoel was opgesteld of aan de zolder was opgehangen. Deze kaar was een bak met een trechtervorm waarmee het graan in het gat in de loper, de bovenste steen, werd gegooid. In de maalderijen zijn deze meelbakken meestal gesloten uitgevoerd in verband met de stofontwikkeling. Zij zijn voorzien van een controleklep, een schuif en een klemband om de zak vast te zetten. Soms werden twee meelbakken aangebracht, zodat langere tijd zonder toezicht kon worden gemalen.

 

Hoogmalen, het walsenprocédé Het hoogmalen was een uitgebreid maàlproces, ingevoerd vanuit Oostenrijk-Hongarije, waar het omstreeks 1820 was ontwikkeld om de harde hongaarse tarwesoorten te ontdoen van de fijne zemeldeeltjes. De vermaling vond plaats door een groot aantal bewerkingen, meestal doorgangen of passages genoemd. De Oostenrijkers gingen evenwel verder in het builen en overmalen dan de Fransen. De grote meelfabrieken gingen na 1900 van de traditionele maalstenen over op ijzeren walsen, draaiende gegroefde en gladde cilinders, die het graan vermorzelen. Deze walsen waren hygiënischer en konden een continue stroom maalgoed verwerken. 

 

Bij het hoogmalen van tarwe onderging de tarwe de volgende bewerkingen: 1. De reiniging. 2. Het malen, poetsen en zeven. De werking van de moderne voorreiniger berustte op het principe van de oude wanmolen, waarbij het maalgoed gezeefd werd met behulp van schudzeven. Hierna was de tarwe siloschoon, dat wil zeggen dat de tarwe in de silo's bewaard kon worden zonder dat het ging ontkiemen of rotten. Vóór de vermaling werd de tarwe "molenschoon" gemaakt door een aspirateur, een trieur en een magneet. Een aspirateur bestond uit twee of drie boven elkaar geplaatste schudzeven, zoals bij de wanmolen. Bewegende borstels hielden de perforaties in de zeven open. Door de zeven en de gespreide laag van invallende tarwe werd een luchtstroom gevoerd, die door een ventilator werd opgewekt. Deze zoog de lichte bestanddelen in de kamers bovenin de aspirateur. De lucht had hierin haar snelheid verloren waardoor deze lichte bestanddelen hier achterbleven. Nadat de vreemde bestanddelen waren verwijderd met behulp van een trieur, stroomde de tarwe vervolgens in een dunne laag over een magneet, die de eventueel nog aanwezige ijzerdeeltjes kon vasthouden. Een verdere reiniging kon bereikt worden door het graan vervolgens te wassen en vervolgens te drogen. Het wassen had als bijkomend voordeel dat de schil en het meel makkelijker te scheiden werden.

 

Het malen van tarwe vond in fasen plaats, waarbij dit door verschillende bewerkingen tot bloem en bijprodukten werd verfijnd. Het eindproduct was bloem, dat alleen uit de meelkern afkomstig was. De bewerkingen bestonden voornamelijk uit malen en zeven. Na iedere maalbewerking door walsen werd het verkregen produkt door middel van zeven, planziften genoemd, gesorteerd in verschillende fracties die nog verdere bewerkingen nodig hadden en in fracties die zo snel mogelijk aan het maalproces onttrokken moesten worden. Als eerste werden de korrels tussen geriffelde walsen doorgevoerd: de schrootwalsen, die ten doel hadden de korrels open te leggen en de zemellagen en kiemen van de meelkern te verwijderen in tamelijk grote stukken. Het maalgoed passeerde in deze fase vijf tot zes schrootwalsen. De grootste stukken werden schroot genoemd, daarop volgden gries, donst, grint en uiteindelijk het fijnste meel, de bloem. Tijdens het schroten kwamen de kiemen en kiemfragmenten terecht in de fractie van de grovere meeldeeltjes: de griezen. 

 

De griezen en kiemen konden pas van elkaar worden gescheiden door middel van zeven, de griespoetsmachine genoemd, nadat het mengsel tussen gladde walsen was doorgevoerd. De kiemen en kiemdeeltjes, die zacht en taai waren, werden hierbij geplet terwijl de brossere griezen in stukken uiteenvielen tot zogenaamd donst. Hier waren vaak twee to drie passages voor nodig, oplospassages genoemd. Tijdens het uitmalen werd ook gebruik gemaakt van gladde walsen, die ten doel hadden de griezen en donsten in diverse stappen te verkleinen tot bloem. Het verkleinen van donst tot bloem vroeg meestal tien tot twaalf uitmaalpassages.

 

Bij elke passage ontstond meel, dat direct uit het proces gehaald werd door de planziften. Een walsenstoel bestond uit twee paren walsen, zoals de maalstoel uit twee paren stenen kon bestaan. Een plansichter of planzift was een machine die uit een aantal zeven bestond, horizontale ramen bespannen met gaas met verschillende maaswijdte. Het maalgoed werd hiermee gezeefd door de ramen tegelijk in een schuddende beweging te brengen en de korreldeeltjes werden hiermee tevens op grootte gesorteerd. Een gries- en donstpoetsmachine was een machine waarmee door middel van schudzeven en een luchtstroom een zeefwerking werd uitgevoerd, waarbij de korreldeeltjes op grootte, vorm en gewicht werden gesorteerd. Gladde walsen veroorzaakten vaak kleine samengedrukte deeltjes meel. Deze zouden tijdens het zeven terecht komen bij het minderwaardige gedeelte van het meel. Daarom werd alles door een speciale oplosmachine gevoerd. Hierbij werd alles door een nauw instelbare ringvormige opening tussen wand en rotor gedwongen. 

 

Het produkt hiervan kon zonder verlies van meelklonten naar de plansichters worden gevoerd.

 

Rond 1950 begon men de diverse zeefsystemen steeds meer te vervangen door een pneumatische scheiding met cyclonen. Dit waren lange kanalen waardoorheen de deeltjes werden geblazen. Deze zorgden ervoor dat de deeltjes, door ze tegen elkaar te wrijven, kleiner werden en dat de kleinste deeltjes met de luchtstroom mee naar boven afgevoerd werden, terwijl de zwaardere deeltjes langs de wand naar beneden vielen.

 

Bij alle passages vond een afscheiding van bloem plaats. De bloemsoorten die in elke passage ontstonden, verschilden in bakkwaliteit en uiterlijk. De beste bloem of patentbloem werd verkregen bij de eerste twee passages van het malen van de griezen tot donsten, ook wel oplossen genoemd en bij het uitmalen van de donsten. Voor het transport van het maalgoed werd naderhand overwegend gebruik gemaakt van pneumatisch transport. Dit systeem heeft het gebruik van jacobsladders, dat zijn banden zonder eind waaraan bakjes bevestigd zijn, en schroeftransporteurs voor een groot deel vervangen. De bloemsoorten werden daarna separaat in silocellen opgeslagen.

 

Het bakkersbedrijf anno 1850 In de bakkerijen, van oorsprong kleine bedrijfjes, werd van het meel brood vervaardigd door het te vermengen met water (of melk) en er gist aan toe te voegen. Al in de oudheid, bij de Israëlieten en Egyptenaren, werd ongegist deeg tot "broden" gebakken.

 

Om beter verteerbaar brood te krijgen liet men het later rijzen door er gist aan toe te voegen. Eeuwenlang is het bakken van brood op dezelfde manier gebeurd. In een oven met dikke stenen wanden werd een vuurtje gestookt en als de lucht en de wanden van de oven genoeg waren opgewarmd, werden de resten van het vuur uit de oven gehaald en het deeg erin geschoven. Na iedere bakgang moest de oven opnieuw worden verhit. In de kleine bakkerijen is deze oven tot het einde van de 19e eeuw in bedrijf geweest, hoewel al in 1851 een systeem met indirecte verhitting was gepatenteerd door de Brit Perkins, de heteluchtoven.28 Door deze oven lopen buizen met hete waterdamp, die hun warmte aan de lucht in de oven afstaan. Beschuit was al in het Romeinse Rijk bekend waar men brood in de zon of boven de oven droogde om het een langere houdbaarheid te geven. Hierdoor kwam men op het idee om het brood tweemaal te bakken, wat de naam verklaart, namelijk biscuit. Met name voor langere scheepsreizen, veldtochten en dergelijke was de langere houdbaarheid van belang.

 

Als grondstof werd naast tarwe veel rogge gebruikt. De belangrijkste kwaliteitseis was niet de smaak maar de houdbaarheid. Pas toen het beschuit een merkartikel werd en door broodfabrieken werd gebakken (Verkade richtte in 1886 de brood-, beschuit- en koekfabriek De Ruyter op) ging men eieren, stroop, vet en honing toevoegen om beschuit meer smaak te geven. Een bijzondere vorm van beschuit was het scheepsbeschuit, dat in kleine stukken gebakken werd. Zo kon het door en door worden verhit en lang worden bewaard. Koekhakken was vroeger uitsluitend nevenbedrijf van de bakkerijen. In het tweede deel van de 19e eeuw ontstonden in het noorden en zuiden van het land afzonderlijke kleine koekfabrieken waarvan de produkten over het hele land en daarbuiten bekend waren. In de jaren negentig zijn er enkele grotere beschuit- en koekfabrieken ontstaan. De grondstoffen voor de koekfabrieken waren in hoofdzaak roggebloem, sukade, siroop, specerijen en honing. Het eigenlijke biscuit is een droog gebak met een laag vetgehalte en vaak zeer gering Veranderingen in de bakkerij Met de verbeterde maaltechnieken, de hogere uitmalingsgraad en het zuiverder meel dat hierbij ontstond, werd de kwaliteit van het brood ook hoger. Men ging steeds meer verschillende soorten meel mengen. Op die manier was een goed bakkende meelsoort beter te realiseren. De broodbereiding uit dit meel bestond uit drie stappen, die niet wezenlijk anders waren dan de oude methoden, zij het dat het nu met behulp van machines gebeurde: het bereiden van het deeg, het rijzen en het bakken. De deegbereiding vond plaats door het meel met water, zout en gist te kneden. Dit kneden gebeurde machinaal met behulp van een kneedmachine, waarbij twee zware kneedarmen tegelijk tegen elkaar in werden aangedreven door een elektromotor. De kneedmachine kon zijwaarts open zodat het deeg gemakkelijk kon worden weggenomen. De volgende stap, het rijzen, bestond uit de inwerking van de toegevoegde gist. De gist zorgde ervoor dat er koolzuur werd gevormd in het brood. De mogelijkheid poreus brood te verkrijgen berust op de in het gist aanwezige gluten. Dit is een soort eiwit, dat de eigenschap heeft dat het koolzuur kan vasthouden. In het brood vormen zich na toevoeging van gist met koolzuur gevulde blaasjes, die het volume van het deeg vergroten, wat men het rijzen noemt. Wanneer het rijzen ver genoeg was gevorderd werd het deeg in stukken verdeeld zodat er broden van gevormd konden worden. Stukken van de juiste grootte werden wel verkregen door middel van grote strengpersen, die bijvoorbeeld vijf strengen tegelijk kon persen. Deze werden in stukken van de gewenste grootte gesneden. De laatste stap van de broodbereiding bestond uit het bakken. Aan het eind van de 19e eeuw begon men met de heteluchtoven, zoals hierboven reeds vermeld is. Het voordeel van de heteluchtoven was dat in de eigenlijke oven geen verbrandingsprodukten meer kwamen. Men bereikte hierdoor een grotere reinheid, een gelijkmatiger temperatuur en een goedkopere verwarming. Op de ovenvloer lag vaak een ijzeren plaat op rollen, die uit de oven getrokken kon worden. Het deeg kon snel en gemakkelijk op de plaat worden gebracht en het gebakken brood kon makkelijk worden weggehaald met deze methode. Later werd overgegaan op de sneller opwarmbare gas- en elektrische ovens. In de grotere broodfabrieken werd ook wel gebruik gemaakt van langwerpige langebandovens. Aan de ene kant van de oven werden de stukken gevormd deeg op een band gelegd, die door de oven liep, en aan de andere kant van de oven kon het brood, eventueel gekoeld, van de band afgenomen worden en op een transportband neergelegd worden. 31 Industrieel vervaardigde beschuit en koek Toen men beschuit op grote schaal ging vervaardigen in beschuitfabrieken, veranderde niet de methode van het tweemaal bakken van het beschuitdeeg, maar wel de techniek waarmee dat werd gedaan. Hiervoor werden net zoals in de broodfabrieken bandovens ingezet. Biscuits werden in tegenstelling tot wat de franse naam impliceerde (bis-cuit: twee maal gebakken) éénmaal gebakken. Het deeg werd na goed mengen tussen walsen uitgerold tot een dun vel, daarna telkens dubbel geslagen en opnieuw gewalst. Dit gebeurde wel 10 tot 20 maal. Het herhaalde uitrollen en dichtslaan veroorzaakte de gelaagde bouw van de biscuits. In de eigenlijke biscuitmachine passeerde het deeg nog enige paren walsen, die het tot de juiste dikte uitrolden. De koekjes werden uit het deegvel verkregen door middel van stalen stempels, die op en neer werden bewogen, of met behulp van gegraveerde koperen rollen. De uitgestanste stukjes kwamen daarna in regelmatige rijen terecht op een stalen band zonder eind waarbij zij een lange bandoven passeerden. De biscuits doorliepen aan het eind van de oven een speciaal koelend gedeelte. Daarna gleden ze van de band op een langzamer lopende band, zodat ze gestapeld en verpakt konden worden. 

 

De pellerij anno 1850 Boekweit, haver, rijst en gerst kunnen worden gepeld. Dit in tegenstelling tot tarwe en rogge, waarbij de schil te moeilijk van de korrel loslaat; deze granen worden daarom met schil en al vermaald. Het pellen gebeurde in de grutterij. Voor het pellen gebruikte men een liggende draaiende steen (de loper), omgeven door een kuip van blik waarin gaatjes waren geslagen waarvan de puntjes naar binnen waren gericht. De boekweit of gerst werd op de draaiende loper gestort en bewoog door de middelpuntvliedende kracht naar de buitenrand, waar het in de smalle ruimte tussen steen en pelkuip, de rel genoemd, viel. Daarin werden de korrels meegesleurd door de steen en vervolgens door de puntjes in het pelblik van hun dop ontdaan.

 

De korrels mochten niet gekneusd of geplet worden. De gepelde boekweitkorrels werden grutten genoemd en de gepelde gerstekorrels gort. De grutmolen werd aangedreven door paarden en was dus een rosmolen. Een mooi exemplaar van een grutterij is bewaard gebleven in het Openluchtmuseum in Arnhem. De rijstpellerij kwam voort uit de gerstpellerij en werd al heel vroeg op stoom gedreven. De eerste stoomrijstpellerij is opgericht in Amsterdam in 1831. De rijstpellerij is nooit als ambachtelijk bedrijf uitgeoefend maar meteen industrieel begonnen. Industriële rijstpellerij Het pellen van rijst heeft in Nederland nooit een ambachtelijke fase gekend. Het is voortgekomen uit de gerstpellerij en direct geïndustrialiseerd. Het machinale pellen, ook wel gemechaniseerd doppen genoemd, gebeurde veelal in een cilindervormige machine waarin een as met verschillende armen draaide, waaraan een schuurmiddel als amaril is bevestigd. Op de cilinderwand was eveneens schuurmiddel aangebracht. De lichtere schildeeitjes worden weggezogen terwijl het zilvervliesje om de korrel bleef zitten. Om een te hoge breuk te voorkomen, d.w.z. dat de korrels gebroken werden i.p.v. dat de dop eraf werd geschuurd, zorgde men ervoor dat niet meer dan 80% van de rijstkorrels gedopt werd. Door boven elkaar staande sorteerzeven moesten de gedopte korrels van de ongedopte gescheiden worden. Dit gebeurde op een hellend vlak, bezet met een groot aantal gebogen dwarsschotjes, de paditafel. Deze tafel werd in beweging gezet, waardoor de ongedopte korrels, die een kleiner soortelijk gewicht hadden en ook wat veerkrachtiger waren, omhoog werden bewogen en daar in een bak vielen, vanwaaruit ze verder getransporteerd werden. Deze korrels konden opnieuw gedopt worden. De iets zwaardere gedopte korrels gleden omlaag en werden aan deonderkant opgevangen in een bak. Het produkt hiervan was zilvervliesrijst. Om witte rijst te verkrijgen moest men het zilvervliesje nog verwijderen. Dit gebeurde met een slijpmachine waarbij de rijst bovenin een kegelvormige loper viel. Deze was bekleed met slijpmiddelen en omspannen met grof gaas, zodat de korrels om hun as gingen draaien bij het meeslepen door de loper. Na het slijpen werd de rijst gepolijst in toestellen, die slechts weinig van de slijpmachine verschilden. De loper was niet met harde slijpmiddelen bekleed maar met vilten borstels, zodat de korrels met zachte druk van al het stof bevrijd werden. Het afval van de gepelde rijst bestond uit de doppen, gebroken korrels, grent, dit zijn kleine stukjes korrel, en verder tot meel geplette korrels. Het meel diende als veevoer, terwijl de gebroken korrels en het grent vooral gebruikt werden voor de bereiding van rijstzetmeel. De doppen bevatten 20% aan oliën, vetten en harde was. Enkele fabrieken zijn begonnen ruwe olie uit de doppen te extraheren. Hieruit kan een goed eetbare olie gewonnen wordenen een harde was. De geëxtraheerde doppen zijn daarna beter bewaarbaar en meer geschikt om te mengen met veevoer.

 

Overige graan- en meelproducten Uit meel werden ook andere produkten gemaakt, zoals bijvoorbeeld de pasta's als spaghetti, macaroni en vermicelli. Deze deegwaren waren afkomstig uit Zuid-Europa en zijn ook in Nederland populair geworden, maar waren in de Nederlandse graanverwerkende industrie van mindere betekenis. Graan was naast grondstof voor allerlei voedingsmiddelen tevens de grondstof voor sommige alcoholische dranken. Vooral rogge kwam hiervoor in aanmerking. Dit werd daartoe eerst zorgvuldig gereinigd, daarna vermalen en tot een beslag gestoomd waaraan dan mout werd toegevoegd.

 

Het verder maken van alcoholische dranken is een chemisch proces, dat in de PIE-brancherapporten over bier en over alcohol beschreven is. Vele granen en hun afvalprodukten werden tot veevoeder verwerkt, meestal tot mengvoeder, evenals afvalprodukten uit sommige andere bedrijfstakken, zoals de olieverwerkende industrie. Grondstoffen voor mengvoeder waren bijvoorbeeld granen, zoals maïs, tarwe, gerst, haver, rogge, en bijprodukten van de verwerkingsindustrie van een aantal van deze graansoorten. Hieruit kon een aantal veevoederprodukten vervaardigd worden zoals koeken en schroot. Koeken ontstonden door het persen van gezuiverde, verwarmde en vaak gemalen oliehoudende zaden. Schroot ontstond als uit de gemalen zaden het vet werd opgelost door middel van extractie met behulp van benzine, ether of zwavelkoolstof. Schroot was daardoor armer aan vet dan koeken. Het werd meestal geleverd in de vorm van geperste korrels met een grote doorsnede. Dit gebeurde meestal in een veevoederfabriek, die vaak te vinden was langs een waterweg op het platteland.

'